«Ангары для Белгородского электротехнического завода»

Промышленный потенциал Белгородской области невозможно представить без предприятий электротехнического кластера. Заводы, выпускающие кабельно-проводниковую продукцию, трансформаторное оборудование и распределительные устройства, формируют значительную долю регионального валового продукта. Для бесперебойной работы таких производств критически важны не только современные цеха, но и грамотно организованная складская инфраструктура. Хранение готовой продукции, сырья, комплектующих и технологической оснастки требует значительных площадей, которые должны соответствовать строгим требованиям пожарной безопасности, влажностного режима и логистической доступности. Именно поэтому руководство Белгородского электротехнического завода обратилось к компании Ангар31 с запросом на проектирование и строительство комплекса арочных бескаркасных ангаров для расширения складских мощностей предприятия.

Белгородский электротехнический завод является одним из ведущих производителей низковольтного оборудования в Центральном федеральном округе. Предприятие выпускает автоматические выключатели, контакторы, реле и щитовое оборудование, которое поставляется как на внутренний рынок, так и в страны ближнего зарубежья. За последние годы объемы производства выросли на сорок процентов, что потребовало пересмотра логистической стратегии завода. Существующие складские помещения были загружены практически на сто процентов, а сезонные колебания спроса создавали дополнительные пиковые нагрузки. Оперативное расширение складской инфраструктуры стало стратегической необходимостью, и выбор был сделан в пользу технологии бескаркасных арочных ангаров.

Компания Ангар31 провела предварительное обследование территории предприятия и определила оптимальные площадки для размещения новых объектов. Конструктивной особенностью арочных ангаров является их способность перекрывать пролеты шириной до тридцати метров без единой промежуточной опоры, что создает максимально свободное пространство для организации складских процессов. Для завода было спроектировано два ангара: первый — для хранения готовой продукции площадью две тысячи квадратных метров, второй — для хранения комплектующих и сырья площадью тысяча пятьсот квадратных метров. Оба объекта имеют ширину двадцать четыре метра и оснащены системой принудительной вентиляции, необходимой для поддержания стабильного температурно-влажностного режима.

Проектирование началось с детального анализа условий эксплуатации будущих ангаров. Один из важнейших факторов — значительная масса хранимой продукции. Готовая продукция завода — это тяжелые металлические шкафы, панели и корпуса, которые требуют усиленной конструкции пола. Инженеры Ангар31 приняли решение об устройстве монолитной железобетонной плиты толщиной двести миллиметров с двойным армированием. Ленточно-монолитный фундамент был рассчитан с учетом глубины промерзания грунта в Белгородской области и уровня грунтовых вод, которые в отдельных районах города залегают достаточно высоко. В проекте предусмотрели дренажную систему, которая отводит талые и дождевые воды от фундамента, предотвращая подмывание основания.

Технология бескаркасного строительства, применяемая Ангар31, базируется на использовании стального оцинкованного проката, который формуется в профиль арочного сечения непосредственно на строительной площадке. Мобильная профилегибочная машина была доставлена на территорию завода, и производство секций будущих ангаров началось фактически с колес. Рулон стали толщиной один миллиметр двести микрон с цинковым покрытием класса AZ-140 разматывался, проходил через систему калиброванных роликов и на выходе превращался в готовый элемент арки длиной до шести метров. Процесс полностью автоматизирован и контролируется электронной системой управления, что исключает ошибки человеческого фактора и гарантирует геометрическую точность каждой секции.

Монтажные работы выполнялись силами двух бригад Ангар31 численностью по восемь человек. Слаженная работа специалистов позволила возводить за день до ста пятидесяти квадратных метров готового покрытия. Секции арки устанавливались краном, закреплялись на фундаменте анкерными болтами и соединялись между собой фальцевым замком по всей длине. Такой тип соединения обеспечивает абсолютную герметичность шва и равномерное распределение нагрузок между соседними секциями. После формирования основного свода приступили к монтажу торцевых стен из профлиста со встроенными воротными проемами. Для основного складского ангара установили секционные ворота шириной шесть и высотой пять метров с системой автоматического открывания. Это позволит завозить готовую продукцию на высоких паллетах и обеспечит беспрепятственный проезд вилочных погрузчиков.

Особое внимание в ходе проекта уделялось требованиям пожарной безопасности, предъявляемым к складским помещениям завода. Металлические конструкции ангаров имеют высокий класс огнестойкости и не поддерживают горение, а фальцевые соединения исключают наличие щелей, через которые огонь мог бы распространяться. Помимо конструктивных мероприятий, проектом предусматривалась установка системы автоматической пожарной сигнализации с датчиками дыма, смонтированными под сводом ангара. В каждом из ангаров установлены огнетушители и предусмотрены эвакуационные выходы, которые открываются изнутри простым нажатием на ручку. Дополнительно часть проемов оборудовали окнами из армированного поликарбоната, обеспечивающими естественное освещение в дневное время и дополнительный аварийный выход при необходимости.

Монтаж инженерных систем выполнялся параллельно с возведением конструкций. Кабельные трассы для электроснабжения осветительных приборов и розеточных групп проложили по стенам в металлических лотках, закрепленных на оцинкованных кронштейнах. Система освещения построена на базе промышленных светодиодных светильников с корпусом алюминиевого исполнения, которые подвешиваются на тросовых креплениях к своду ангара. Такой подход не создает дополнительной нагрузки на несущие элементы и позволяет легко менять конфигурацию освещения при перепланировке склада. Встроенная система вентиляции обеспечивает двухкратный воздухообмен в час, что предотвращает накопление статического электричества и поддерживает чистоту воздуха.

Строительство комплекса было завершено в рекордные сроки — за шесть недель с момента подписания договора. Подрядчик сдал объект «под ключ», включая бетонирование полов, монтаж ворот, установку освещения и сигнализации, а также благоустройство прилегающей территории. В результате Белгородский электротехнический завод получил долговременное решение для своих складских задач с оптимальным соотношением цены и функциональности. Проведенные испытания подтвердили надежность конструкции, а эксплуатация первых месяцев показала полное соответствие арочных ангаров заявленным параметрам. Руководство завода рассматривает дальнейшее расширение складской инфраструктуры с использованием этой технологии, и Ангар31 готова предложить комплексные решения для реализации этих планов.

Суммарные инвестиции в строительство складского комплекса оказались на сорок процентов ниже сопоставимых затрат на капитальное строительство аналогичных зданий. Экономия стала возможной благодаря отсутствию тяжелого металлического каркаса, минимальному расходу материала и сокращению сроков монтажа. При этом качество и функциональность построенных ангаров полностью соответствуют требованиям современного промышленного предприятия. Срок окупаемости проекта оценивается в три года, что является отличным показателем для объектов складской инфраструктуры. Бескаркасные арочные ангары, построенные Ангар31 для Белгородского электротехнического завода, наглядно демонстрируют эффективность технологии — как с экономической, так и с эксплуатационной точек зрения.

8(800) 100-29-43
+7(951) 134-55-55
+7(910) 249-37-39