«Ангары для Белгородского механического завода»

Белгородский механический завод — предприятие с полувековой историей, специализирующееся на выпуске оборудования для горнодобывающей и строительной отраслей. Здесь производят дробилки, грохоты, конвейерные системы, шахтные лебедки и множество других изделий, поставляемых на предприятия России и стран ближнего зарубежья. Производственный комплекс завода включает литейный цех, кузнечно-прессовый участок, механообрабатывающие цеха с парком станков численностью более двухсот единиц, сборочные пролеты и испытательные стенды. Продукция предприятия отличается высокой металлоемкостью, поэтому значительная часть производственных площадей занята складскими помещениями для хранения металлопроката, комплектующих и готовой продукции.

Расширение номенклатуры выпускаемых изделий и рост объемов заказов потребовали от руководства завода поиска новых решений для организации дополнительных производственных и складских площадей. Территория предприятия была застроена достаточно плотно, однако имелись свободные участки, пригодные для нового строительства. После технико-экономического сравнения различных технологий — капитального строительства, арочных бескаркасных ангаров и сборки из легких стальных тонкостенных конструкций — выбор был сделан в пользу ЛСТК. Эта технология позволяла возводить здания различной конфигурации с шириной пролетов до двадцати четырех метров, обеспечивала высокую скорость монтажа и не требовала устройства тяжелых фундаментов. Заказ на проектирование и строительство был передан компании Ангар31, зарекомендовавшей себя на белгородском рынке как надежного исполнителя промышленных объектов.

Первым этапом программы расширения стало строительство сборочного цеха для крупногабаритных изделий. Учитывая специфику продукции, требовалось помещение с высотой до низа ферм не менее десяти метров для возможности работы мостового крана грузоподъемностью двадцать тонн. Ангар31 спроектировала здание шириной двадцать четыре метра и длиной семьдесят два метра. Особенностью проекта стало использование комбинированной конструктивной схемы: основные колонны выполнены из горячекатаного двутавра, а фермы, прогоны и связи — из ЛСТК-профилей. Такое решение позволило обеспечить требуемую несущую способность под крановые нагрузки и одновременно снизить стоимость и сроки строительства.

Монтаж каркаса велся укрупненными блоками. Фермы пролетом двадцать четыре метра собирались на земле и поднимались на проектную отметку с помощью автокрана грузоподъемностью пятьдесят тонн. Шаг ферм составил четыре метра, что позволило сократить количество несущих элементов и уменьшить материалоемкость конструкции. Кровельное покрытие выполнено из профлиста НС-60 с утеплением минераловатными плитами толщиной сто пятьдесят миллиметров. Стены здания — сэндвич-панели толщиной сто миллиметров с минераловатным утеплителем, обеспечивающие необходимую теплозащиту и отвечающие требованиям пожарной безопасности.

Вторым объектом стал склад металлопроката, необходимый для обеспечения бесперебойной работы производственных цехов. Завод получает металл в виде листов, круга, швеллеров, двутавров и труб, которые хранятся в специально организованных стеллажах. Ангар для склада построен шириной восемнадцать метров и длиной сорок восемь метров. Высота здания до низа ферм составила восемь метров, что позволяет размещать на стеллажах длинномерный прокат до двенадцати метров. Кровля ангара утеплена, поскольку металлопрокат не должен подвергаться воздействию конденсата, образующегося при перепадах температур. Вдоль одной из продольных стен предусмотрена зона приема и отгрузки с воротами размером шесть на шесть метров для въезда железнодорожного транспорта.

Особую сложность представляла организация площадки для испытаний готовой продукции. Часть выпускаемых заводом изделий — шахтные лебедки, дробилки, грохоты — требует проведения натурных испытаний под нагрузкой перед отгрузкой потребителю. Для этих целей был построен ангар шириной двадцать четыре метра и длиной тридцать метров, оборудованный усиленным полом с закладными фундаментами под испытательные стенды. Конструкция ангара выполнена полностью из ЛСТК-профилей, но с увеличенным шагом колонн — шесть метров, что обеспечивает большую свободу для размещения испытательного оборудования. В помещении предусмотрены смотровые ямы, каналы для прокладки кабелей и система принудительной вытяжной вентиляции.

Не менее важным объектом стала пристройка к существующему механическому цеху для размещения автоматической линии лазерной резки металла. Современное оборудование требует точного соблюдения температурно-влажностного режима и отсутствия вибраций. Пристройка шириной двенадцать метров и длиной сорок восемь метров примыкает к существующему зданию цеха, образуя единый производственный блок. Особенностью этого объекта стала необходимость сопряжения конструкций нового ангара с существующим каркасом, что потребовало выполнения индивидуальных проектных решений в узлах примыкания. Фундамент под оборудование выполнен отдельным монолитным блоком, не связанным с фундаментом здания, что исключает передачу вибраций на станки.

Строительство ангаров велось параллельно с реконструкцией инженерных сетей завода. Новые здания подключены к существующим сетям электроснабжения, водоснабжения и канализации. Для освещения производственных помещений применены светодиодные промышленные светильники с автоматической системой управления, обеспечивающей экономию электроэнергии в отсутствие персонала. В помещениях установлены датчики загазованности и системы автоматического пожаротушения, подключенные к центральной диспетчерской завода.

Сроки реализации проекта составили восемь месяцев с момента начала проектирования. Данный показатель особенно важен для машиностроительного предприятия, поскольку своевременный ввод объектов в эксплуатацию позволил начать размещение заказов в соответствии с утвержденным производственным планом. Общая площадь построенных ангаров превысила шесть тысяч квадратных метров, что увеличило производственно-складской потенциал завода почти на тридцать процентов. Экономический эффект от реализации проекта достигнут за счет сокращения потерь времени на межцеховую логистику, снижения затрат на аренду складских помещений у сторонних организаций и повышения качества хранения металлопроката.

Стоимость строительства в пересчете на квадратный метр составила около семи с половиной тысяч рублей, что значительно ниже среднерыночных показателей для капитальных промышленных зданий. Достигнутая экономия позволила заводу инвестировать высвободившиеся средства в закупку нового станочного парка и автоматизацию производственных процессов. Компания Ангар31 обеспечила полный цикл работ: от инженерных изысканий и разработки проектной документации до монтажа конструкций и благоустройства прилегающей территории.

Опыт эксплуатации ЛСТК-ангаров на Белгородском механическом заводе в течение первых двух лет показал их полное соответствие требованиям производства. Конструкции не имеют деформаций, ограждающие покрытия сохранили герметичность и теплозащитные свойства. Отсутствие необходимости в капитальных ремонтах и простота обслуживания позволяют отнести ЛСТК-технологию к одному из наиболее эффективных решений для промышленного строительства в условиях действующего предприятия. Планируется продолжение сотрудничества с Ангар31 для строительства еще одного ангара для расширения сборочного производства.

8(800) 100-29-43
+7(951) 134-55-55
+7(910) 249-37-39