«Строительство ангаров для Белгородского завода металлоизделий»

Белгородский завод металлоизделий — предприятие с многолетней историей, специализирующееся на производстве широкого спектра продукции из черных и нержавеющих сталей. Завод выпускает металлические двери, ворота, ограждения, элементы кровельных систем, профилированные листы, металлочерепицу и множество других изделий, востребованных как в промышленном, так и в частном строительстве. Производственные мощности предприятия расположены на территории более десяти гектаров в пределах областного центра. Ежемесячно завод отгружает потребителям тысячи тонн готовой продукции, а номенклатура выпускаемых изделий превышает сотни наименований.

Интенсивное развитие производства потребовало расширения складских и производственных площадей. Существующие здания, построенные еще в советский период, не отвечали современным требованиям по площади, энергоэффективности и логистике. Руководство завода приняло решение о строительстве новых ангаров с использованием технологии легких стальных тонкостенных конструкций — ЛСТК. Выбор был обусловлен оптимальным соотношением цены, скорости возведения и эксплуатационных характеристик. После анализа предложений нескольких подрядных организаций заказ был передан компании Ангар31, имеющей значительный опыт строительства промышленных объектов в регионе.

Первым объектом, построенным в рамках программы расширения, стал производственный цех для участка холодной штамповки. Для размещения автоматических прессов, гибочных станков и линий продольной резки металла требовалось просторное помещение с ровным полом, высокой несущей способностью покрытия и возможностью установки мостового крана. Ангар31 спроектировала здание шириной двадцать четыре метра и длиной сорок восемь метров. Высота до низа несущих конструкций составила девять метров, что обеспечивает необходимое пространство для обслуживания кранового оборудования и штабелирования готовой продукции.

Каркас здания выполнен из ЛСТК-профилей, изготовленных из холодногнутого оцинкованного швеллера. Основные несущие элементы — фермы пролетом двадцать четыре метра — собраны из спаренных профилей сечением двести на восемьдесят миллиметров. Шаг ферм составляет три метра, что обеспечивает равномерное распределение нагрузок от кровли, снега и подвесного оборудования. Колонны по периметру здания выполнены из профилей увеличенного сечения с шагом три метра. Для обеспечения устойчивости каркаса предусмотрены вертикальные и горизонтальные связи, воспринимающие ветровые и сейсмические нагрузки.

Подкрановые балки для мостового крана грузоподъемностью десять тонн смонтированы на специальных консолях колонн. Расчеты несущей способности выполнены с запасом, учитывающим возможную замену крана на более мощный в перспективе. Кровля утеплена минераловатными плитами толщиной сто пятьдесят миллиметров, смонтированными между прогонами кровли. В качестве кровельного покрытия использован профнастил НС-35 с полимерным покрытием, обеспечивающий надежную защиту от атмосферных осадков. Стены выполнены из сэндвич-панелей с минераловатным утеплителем толщиной сто миллиметров.

Вторым значимым объектом стал склад готовой продукции. Завод ежедневно отгружает десятки тонн металлоизделий автомобильным транспортом, что требует организованного хранения больших объемов продукции. Складской ангар построен шириной восемнадцать метров и длиной шестьдесят метров. Особенностью этого здания стала организация погрузочно-разгрузочной зоны с шестью воротами размером четыре на четыре метра, оборудованными докшелтерами для герметичного примыкания к грузовым автомобилям. Это позволяет загружать машины независимо от погодных условий и исключает сквозняки внутри склада в холодное время года.

Внутреннее пространство склада организовано с использованием стеллажной системы. Вдоль стен установлены полочные стеллажи для хранения мелких изделий: крепежа, фурнитуры, элементов декора. Центральная часть склада предназначена для хранения крупногабаритных изделий: дверей, ворот, секций ограждений, которые размещаются в специальных консольных стеллажах. Проходы между стеллажами имеют ширину, достаточную для работы электропогрузчиков грузоподъемностью до трех тонн. Разметка пола и навигационные указатели обеспечивают быстрый поиск нужной продукции.

Третьим проектом стало строительство ангара для хранения рулонной стали — основного сырья завода. Рулоны металла массой до пятнадцати тонн каждый требуют специальных условий хранения: настилов, предохраняющих нижние витки от повреждений, и защиты от атмосферных осадков. Ангар для сырья построен шириной двадцать четыре метра и длиной тридцать шесть метров. Покрытие выполнено из ЛСТК-ферм с усиленными узлами сопряжения, способными выдерживать сосредоточенные нагрузки от подвесных талей, используемых для перемещения рулонов. Пол ангара выполнен с упрочняющей пропиткой и разметкой мест складирования.

Загрузка рулонов в ангар осуществляется через специальные ворота размером шесть на шесть метров, позволяющие въезд автомобилям с прицепами. Разгрузка производится мостовым краном грузоподъемностью двадцать тонн, установленным внутри ангара. Для этого подкрановые балки смонтированы на усиленных колоннах, расположенных по осям здания. Проектирование кранового хозяйства потребовало дополнительных расчетов устойчивости каркаса при динамических нагрузках, что было выполнено специалистами Ангар31 с использованием современных программных комплексов.

Особое внимание при проектировании ангаров было уделено системам вентиляции. Производственный цех оборудован приточно-вытяжной вентиляцией с рекуперацией тепла, обеспечивающей комфортные условия труда и удаление вредных выделений от сварочных постов и покрасочного оборудования. Складские ангары оснащены естественной вентиляцией через аэрационные фонари, установленные на кровле, что исключает образование конденсата и поддерживает оптимальный уровень влажности для хранения металлопродукции.

Отопление производственного цеха организовано с использованием газовых инфракрасных излучателей, смонтированных под кровлей. Такая система обеспечивает быстрый прогрев помещения и комфортную температуру в рабочей зоне без затрат на прокладку протяженных трубопроводов. Складские ангары отапливаются только в зоне рабочих мест с использованием локальных тепловых завес и инфракрасных обогревателей. Температура хранения металлопродукции не требует поддержания постоянного теплового режима, что позволило значительно сократить эксплуатационные расходы.

Экономическая эффективность проекта подтверждается цифрами. Стоимость строительства ангаров из ЛСТК оказалась на сорок процентов ниже, чем аналогичных зданий из традиционного металлопроката с утеплителем. Сроки строительства составили шесть месяцев с момента начала проектирования до ввода в эксплуатацию последнего объекта. Для сравнения, строительство капитальных зданий аналогичного объема заняло бы не менее года. Экономия на эксплуатационных расходах достигает тридцати процентов за счет меньшей теплопроводности ограждающих конструкций и отсутствия необходимости в капитальных ремонтах.

Сотрудничество с заводом металлоизделий продолжается. В перспективе — строительство еще одного пролета производственного цеха для размещения линии порошковой покраски и ангара для хранения готовой продукции на открытом складе. Все проекты реализуются с использованием единой концепции планирования, что позволяет унифицировать конструктивные решения и сократить сроки проектирования.

Опыт Белгородского завода металлоизделий демонстрирует преимущества ЛСТК-технологии для предприятий металлообрабатывающей отрасли. Возможность быстрого расширения производственных площадей, оптимизация логистики и экономия эксплуатационных расходов делают эту технологию предпочтительной при модернизации действующих предприятий и строительстве новых производств. Ангар31 подтвердила свою репутацию надежного партнера, способного реализовать проекты любой сложности в кратчайшие сроки и с высоким качеством.

8(800) 100-29-43
+7(951) 134-55-55
+7(910) 249-37-39